铸铝件砂眼微孔怎么补漏

铸铝件砂眼微孔怎么补漏 华炬新产品研究所

铸铝件在铸造形成过程中,容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷,这些含有缺陷的铸铝件在经过机加工后,表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件,如气缸体、气缸盖等,在进行耐压密封试验时,缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏而造成大量废品,且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现,从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。

      为了解决铸铝件废品率高的问题,挽救因上述缺陷可能报废的铸铝件,生产中要采取一定的处理措施,目前使用普遍的技术是浸渗补漏处理,即堵漏。所谓“浸渗”,就是在一定条件下把华炬新产品研究所开发生产的铸铝件浸渗补漏剂渗透到铝铸件的微孔隙中,经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体,堵住微孔,使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。 

1、华炬铸铝件浸渗补漏剂

     华炬新产品研究所开发生产的铸铝件浸渗补漏剂是由多种无机物科学合成配制而成的液态物质,用以密封微孔缺陷的渗漏铸件。铸铝件浸渗补漏剂的性能要求是对铸造缺陷有良好的渗透性和粘附性,当浸渗剂固化后,应与铸件形成坚实的整体,固化物具有良好的耐介质性以及与基体较接近的力学性能。同时,浸渗剂还应具有无毒、无污染、不燃、稳定性好、安全可靠、易贮存及成本低等特点。  

2、真空加压浸渗补漏工艺

    在国内外的铸铝件生产厂中,目前普遍采用真空加压浸渗补漏法。真空加压浸渗过程主要在真空压力罐中进行。

    前处理是将铸铝件脱脂、清洗,再干燥备用。主要目的在于去除零件表面的油污、金属碎屑和灰尘,提高浸渗补漏质量,防止油污及机械杂质带人浸渗补漏液中影响渗透力和粘结力。常用脱脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在上述脱脂清洗后,取出经热水漂洗再在80-90℃下烘干,为提高浸透效果,并防止大量水分进入真空泵,清洗后的烘干是非常重要的。

    浸渗处理是将经前处理的工件装浸渗罐密封抽真空15min,以充分排除罐内及铸件孔隙处的空气和微尘,为浸渗剂的填充和渗透创造压差动力条件。然后利用罐内负压吸人浸渗剂,再次抽真空15min。第二次抽真空的目的,在于排出罐内浸渗液中的气体,防止溶有气体的浸渗液渗入铸件微孔缺陷中去,以防止固化时气孔的产生影响密封性能。加压0.50.75MPa,保持1520min,使已充填和渗入铸件孔隙内部的浸渗剂进一步向缺陷各个部位深处渗透。

    后处理是将铸铝件滴干、清洗并放人固化炉中固化,使进入铸铝件孔隙的浸渗剂由液态向固态转变,形成坚实的固化膜。固化温度为80-90℃,保持2h以上,或在室温(25cC以上)下放置24h。如铸件在300℃以上条件使用,宜先在80cC温度下固化2h,接着在110℃温度下继续固化1h。受压铸铝件浸渗补漏后需100%进行压力试验,检查浸渗处理后是否达到要求的气密性。凡在浸渗范围内仍有泄漏,允许进行再浸渗,对3次浸渗仍有泄漏的铸件作废品处理。通常,试验压力值为工作压力值的2倍。

3、铸铝件浸渗补漏处理技术的应用和发展

    目前国外浸渗补漏技术应用不断扩大,先进工业国家都主张对承压铸件进行全浸渗处理,浸渗补漏技术已被汽车制造业和其他主要工业部门认可,生产中把铸铝件浸渗作为一道不可缺少的工序。近些年来,浸渗处理设备和材料的发展,使浸渗处理技术成为挽救汽车铝铸件渗漏缺陷令人满意的工艺方法。人们对它的认识,不再仅仅作为一种废品再生的方法,而是把它看作铸铝件后续处理过程中公认的生产工艺。与国外工业发达国家相比,国内用于铸铝件的浸渗处理工艺历史较短。20世纪70年代开始从国外引进浸渗补漏处理技术,首先用于汽车发动机生产中铸铝件密封。至20世纪80年代以后,人们对于浸渗处理技术明显的经济效益才予以关注,生产厂家相继将浸渗补漏处理技术推广应用于大量生产中,挽救废品率达90%以上。所有汽车铸铝件的生产厂家都希望生产出无缺陷的产品,满足使用要求。事实上,由于产品的不断发展,产品结构越来越复杂,对铸铝件的要求也越来越高,铸铝件产生缺陷的机率也增加,任何先进的铸造技术也难以做到铸铝件100%的合格率。因此,浸渗补漏处理就成为挽救铸铝件缺陷的重要手段之一。过去由于国内铸铝件的生产规模不大,汽车铸铝件的扩大应用,该项技术的推广应用具有一定的现实意义,在生产中有广泛的应用前景。

    实践证明,华炬新产品研究所开发生产的铸铝件浸渗补漏剂浸渗补漏技术是提高铸铝件成品合格率及保证产品使用性能的一种行之有效的方法。为此,我们应对该项技术进行深入的研究,使其更加完善,以促进该项技术的推广应用,创造更大的经济效益。

温馨提示:

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